三一集團作為我國重工裝備制造領域的領軍企業，至2022年底，已斥資逾百億元，在全國范圍內成功建立了46座數字化轉型的智能制造工廠。其中，長沙18號廠房與北京樁機工廠更是榮獲世界級燈塔工廠稱號，使三一集團成為全球重工行業內唯一擁有兩家“燈塔工廠”的企業。

三一聚焦于九大工藝的智能化升級，依托端到端的數據流通體系，以先進算法為驅動核心，實現了對人力、機器、物料這三大生產要素的計算機動態決策、靈活配置與精確調度。三一集團矢志成為智能制造領域的先鋒，始終緊扣“成本”與“效率”兩大核心要素，致力于實現“3個3”的宏偉戰略藍圖。

（三一集團智能制造燈塔工廠）

坐落于湖南省長沙市的三一氫能生產線占地面積約1.5萬平方米，擁有年產2GW電解槽及相應配套分離純化系統的強大生產能力。在此基礎上，三一氫能不僅制定了電解槽制造的工藝標準，還對擰緊過程控制規范進行了改進，進一步推動了零部件設計與預組裝工藝的優化，從而實現了生產的批量化與自動化。這一系列舉措不僅顯著提升了生產效率，還確保了產品的高一致性和可靠性。

依托三一集團的強大背景，三一氫能不斷創新設備自動化技術與質量在線管理系統，在管路系統的部件化、預制批量化方面取得了突破性進展，成功實現了BOP系統的規模化生產。在此過程中，三一氫能始終堅持全球化、數智化、低碳化的“三化”戰略，秉承物聯網與信息化深度融合的理念，逐步構建起高效、高質、柔性的世界級智造體系，引領氫能高端制造發展，推動氫能制造從傳統制造業向數字化制造的轉型升級，為客戶提供更高效的交付、更可靠的產品和更低的制造成本。

（三一氫能交付的1000標方堿性電解槽）

三一氫能不斷探索自動化智能制造設備，行業首創的隔膜自動上線裁切機，實現隔膜從上線到下線全自動運行，效率是傳統裁切3倍以上；雙極板焊接機器人工作島為三一氫能聯合三一機器人自主聯合開發及實施，實現雙極板上線、翻轉、下線全過程自動化；管道自動焊機、管道數控切坡線、焊縫電解清洗機等自動化設備先后投入使用，大大提升了BOP的制造效率及產品質量，實現了BOP標準化生產。

（三一氫能裝備制造自動化生產線）

依托三一集團強大的數字化智造運行體系，集成PLM、ERP、MES、WMS、QIS等信息化系統的深入應用與業務配合，實現了工廠數據的整合打通，并在此基礎上為不同崗位人員提供更高效的信息傳遞、生產管理和協同。結合數據中臺運用先進的數據分析和智能算法技術，三一氫能構建了工廠級、工位級的數字孿生平臺，實現了生產、質量、設備級運營信息的精準采集、快速分析、決策和響應。通過數字化技術的全面建設與應用，構建了具有三一氫能特色的數字化運營體系，實現了從訂單到交付的全生產運營過程的數字化、精益化、智能化管理。

三一氫能依托三一集團成熟的制造工藝體系，將制造過程拆分為裝調、焊接、機加、下料、成型、電鍍、物流七大工藝，并實行專業化管理。三一氫能完善的工藝準備、工藝設計管理、工藝更改管理、工藝資源管理、工裝管理、工藝仿真管理、工藝技改管理、工藝執行管理標準，確保產品從研發到制造再到交付的全過程實現標準化生產。

為了保障產品的高質量、安全、穩定與可靠性，三一氫能建立了嚴格的過程質量控制標準。從產線規劃、工藝開發等方面投入巨資，打造了高標準、行業領先的制造生產線。同時，在人員培訓與技能考核上嚴格把關，建立了自檢、互檢、專檢制度以及標準化的作業流程。此外，三一氫能應用QIS系統的過程質量控制模塊對5M1E變更進行管理，對不合格品及現場質量問題進行深入分析與持續改進，確保產品的品質不斷提升。