據興燃科技常州項目指揮部最新消息，興燃科技常州PEM電解槽生產基地建設工程預計在2024年10月底竣工，并于2025年1月正式投產。

該生產基地總建筑面積達26000㎡，主要產品為250標方PEM電解槽，以集裝箱為制氫單元封裝4個單槽進行模塊化生產，每個集裝箱為1000標方，這個年產量達1GW的PEM電解槽生產基地，是目前國內最大的PEM電解槽生產基地。

據報道，興燃科技常州PEM電解槽生產基地坐落在武進國家高新技術產業開發區內，車間采用了全面智能化和自動化的生產制造體系，配備了先進的超聲波噴涂機、五合一熱壓機等近百套設備，形成了以“流水線作業+智能制造”為特色的高效生產模式，顯著縮短了生產周期并降低了制造成本。

通過智能設備的引入和自動化生產線的建設，車間實現了生產過程的全面監控和管理，每一道工序都能在智能系統的精準控制下完成，無論是材料的處理、設備的組裝還是質量的檢測，都達到了行業內的最高標準。

此外，通過技術降本和規模降本的雙管齊下策略，興燃科技250標方PEM電解槽設備制造成本得到了顯著降低，與行業平均水平相比，興燃科技的pem設備制造成本已經從低于行業成本的35%提升到了40%，這一成就為平價綠氫的實現提供了堅實的裝備基礎，滿足市場對高效、可靠、綠色氫氣生產設備的需求。

資料顯示，江蘇興燃科技有限公司（簡稱“興燃科技”）成立于2021年，作為全球領先的專注于研發、生產、銷售PEM電解水制氫設備的高科技企業，致力于為全球提供優質的PEM電解水制氫設備相關產品及系統解決方案。

在科技研發方面，興燃科技一直致力于氫能源領域的科技研發，與國內相關高校及科研院所共同發展成長。興燃科技與華北電力大學合作建立了氫能聯合實驗室，該實驗室位于華北電力大學北京校區，匯聚了20余名教授、副教授、博士、碩士等科研精英，成為公司基礎研究的重要支撐。

技術方面，公司掌握了包括催化劑、膜電極、極板、電極以及PEM整堆等關鍵領域的技術，產品關鍵工藝和零部件實現自研自產，形成了PEM電解水制氫關鍵技術體系化、成套化的獨特優勢。

興燃科技自主研發的PEM電解水制氫設備可實現產氫量0.5m3/h-1000m3/h，制氫效率可達78%-84%，產氫純度可達99.99%，壽命達60000小時以上，在行業處于領先地位。

此外，興燃科技自主開發的有序膜電極技術，極大地提高了催化劑利用率，能耗從4.8kW·h/m3降低到4.2kW·h/m3，效率提升11%；自主研發的電解水制氫管理系統，實現了電解槽的壓力、溫度、液位、報警連鎖等自動控制，有效地保護了電解槽運行，提升了電解槽使用壽命300%以上。

在生產方面，興燃科技積極投入PEM電解水制氫電解槽裝備技術的研發與生產，目前興燃已具備MW級PEM電解槽的生產能力，單槽制氫量達200Nm3/h。公司通過技術降本以及規模降本，設備制造成本可低于行業30%，為平價綠氫的實現奠定了堅實的裝備技術基礎。興燃科技常州分公司占地面積達26000㎡的現代化高標準量產工廠正在建設中，預計年產量可達1000臺，年產氫量高達200000Nm3/h，年生產總值達50億元。

2024年來，興燃科技在電解槽商業化方面取得了重大突破。

年初，興燃科技成功研制出兩板三場等壓PEM電解槽。這款電解槽的所有零部件均實現了自產自研，氫側和氧側壓可同時達到3MPa，有效解決了滲氫問題，進一步提升了設備的安全性。同時，散熱器材質也進行了升級，將不銹鋼更換為鋁材質，顯著降低了散熱系統的成本。

3月，興燃科技PEM電解水制氫設備項目正式簽約落戶武高新，此次簽約的項目總投資5億元，其中固定資產投入約2億元，購買超聲波噴涂、點膠、檢測等設備，從事多款型號PEM電解槽及系統的研發及規?；a，項目全部達產后預計年銷售達15億元。

5月，興燃科技200Nm3/h PEM電解槽下線，通過技術降本以及規模降本，設備制造成本可低于行業30%。

興燃科技認為，PEM電解槽具有能效高、體積小、適應可再生能源發電波動等特點，在未來將是主流制氫技術路線，應用前景廣闊?，F階段，公司在做好PEM電解槽的生產與供應之外，還在打造多個PEM制氫加氫一體站示范項目，推進PEM制氫的商業應用與普及。

2024年來，我國綠氫項目呈現出積極的發展態勢。同時，隨著綠氫市場的日漸活躍，制氫端設備需求將率先爆發，電解槽作為氫能制備的核心設備，其市場需求持續旺盛。

制氫電解槽賽道在近兩年迎來一眾央企國企、新能源企業及其他勢力入局，開啟了產品核心性能參數、訂單等方面的角逐競爭。為提高交付能力、搶占市場先機，各大企業積極新建產線擴大產能，據全球氫能不完全統計，今年以來，超過10個電解槽生產線相關項目或開工或或投產或交付。

隨著制氫領域產用兩端持續發力，制氫電解槽生產自動化、精益化生產的大門正在打開。